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| 7.3.2008 - Rubrik: Backwaren & Confiserie
| Druckansicht | Schmackhafte Brote rationell herstellen
Ein Merkmal der Industrie sind kontinuierliche Prozesse, nicht jedoch beim Brotteig-Kneten. Anbieter solcher Anlagen betonen die gleichzeitige Verbesserung von Effizienz und Qualität. Auch innovative Verfahren werden angeboten.
In Bäckereien denkt man beim Rationalisieren vor allem an Aufarbeitungstechniken, Ofensysteme und logistische Verbesserungen, doch gemäss dem Teigkneter-Spezialisten Diosna bestehen auch bei der Teigbereitung erhebliche Sparpotenziale. Und wie bei jeder Rationalisierung stellt sich die Frage, ob Kompromisse mit der Qualität nötig sind. Eine solche Kollision entsteht bei der Teigausbeute bzw dem Wassergehalt des Teiges: Je trockener der Teig (je geringer die Ausbeute), desto einfacher ist die rationelle Verarbeitung, aber umso trockener wird auch das frische Brot. Die klebrigen Weichteige dagegen sind schlecht maschinengängig und lassen sich mit volumetrischen Methoden nur ungenau abstücken. Bild: Weichteig-Portionerung mit Rheon.
Der Backwarenpionier Alfred Hiestand betont, dass Maschinen in der Lage sein müssen, weiche, gegärte Teige zu verarbeiten: «Aber der Teig sollte nicht an die Maschine angepasst werden sondern umgekehrt». Moderne Teigformer und –portionierer erfüllen diese Anforderung weitgehend. Beispiele sind die japanische Rheon (vertreten durch Firma Scheibler), Smartline von Rondo Doge (Firma Pitec) und Ceres (Firma König), welche gravimetrisch oder mit Laminiertechnik arbeiten und Weichteige sowohl rationell wie auch schonend formen und abstücken.
Gemäss Pitec-Verkaufsleiter Reto Zogg verarbeiten gewerbliche Bäckereien Weichteige bis zu einer Teigausbeute von 180% mit Chargen-Teigteilern und noch weichere von Hand. Die Mechanisierung beim Rund- oder Langwirken des abgestückten Teiges hält Zogg nicht für qualitätskritisch oder sogar für positiv: «Aufarbeiten von Hand ist zwar schonend, hängt aber von der Person und ihrer Tagesform ab. Moderne Teigverarbeitungsmaschinen dagegen arbeiten qualitätskonstant».
Innovative Ideen
Der Misch- und Knetprozess bei der Teigbereitung ist in Westeuropa meistens ein Chargenprozess, doch es gibt auch rationelle quasi-kontinuierliche Methoden wie das Tandem oder Karussell. Beim letzteren sind Dosierstation, Knetstation, Ruhe- und Entleerungspositionen kreisförmig angeordnet. In einer Anlage von Diosna mit einer Kapazität bis 64oo kg Teig pro Stunde durchlaufen Bottiche auf einem Drehkreuz nacheinander die einzelnen Stationen mit variierbarer Taktzeit. Die Rohstoffe werden automatisch dosiert, aber auch manuelle Zugaben von Kleinstkomponenten sind sinnvoll. Das Karussell-Prinzip wird vor allem bei Monolinien (ohne Sortenwechsel) verwendet.
Bei der Rationalisierung fehlt es nicht an innovativen Ideen: Ein neuartiges Knetsystem namens Oxylator wurde kürzlich von der deutschen Bäckereitechnikfirma Emil Kemper am ersten Schweizer Backforum der neu gegründeten Vereinigung der Backbranche VBD präsentiert: Das Mehl wird mit sauerstoff-angereichertem Schüttwasser gemischt, was gemäss Kemper mehrere Vorteile besitzt wie etwa eine raschere Teigentwicklung und erhöhte Wasserbindung. Man könne auf diese Weise minderwertige Mehle upgraden. Vermutlich entsteht eine intensivere Kleberoxidation und daher ein stärkeres Klebernetzwerk.
Kontinuierlich Kneten?
Der entscheidende Schritt in der Rationalisierung ist aber der Übergang zu einem kontinuierlichen Prozess. Durchlaufbacköfen sind in industriellen Bäckereien Westeuropas üblich, nicht aber Durchlaufkneter - im Gegensatz zu Osteuropa. Beim Bäckereitechnik-Anbieter «baking-technic» ist man überzeugt, dass dem kontinuierlichen Mischen und Kneten die Zukunft gehört. «Automatisierungsgrad, Produktionssicherheit und Produktionskontrolle sind erheblich erhöht», betonte Hartmut Grahn am Backforum. Teigqualität und –temperatur seien regelmässiger. Bild: Chargen-Teigkneter bei Panofina.
Wie sieht dieser Knetprozesses aus? Im horizontalen Kneter entwickelt sich der Teig mit intensivem Mischen mit variierbarer Geschwindigkeit in Richtung des Auslasses. Doppelspiral-Werkzeuge rotieren gegeneinander in einem geschlossenen Teigbehälter. Sie können für jede Teigsorte individuell konfiguiert werden Die Komponenten werden ebenfalls kontinuierlich dosiert. Nachteilig sind wie bei jedem Durchlaufprozess die Einfahr- und Aufahrverluste an Zeit und Material. Die Investition ist gemäss Grahn nicht höher als bei einem Chargenknetsystem.
Wie bei jedem kontinulierlichen Prozess sind Energieeinsatz, Raumnutzen und Prozesseffizienz besser und der Personalaufwand geringer, da nur Überwachung nötig ist: Die Herstellkosten sinken. Allerdings haben häufige Sortenwechsel An- und Abfahrverluste zur Folge und sprechen eher gegen Automatisierung und kontinuierliche Teigherstellung. Bereits ein einzelner Wechsel pro Tag bei einschichtigem Betrieb kann die Produktivität der Anlage schmälern, dies noch stärker bei mehrschichtigem Betrieb.
Gemäss Recherchen von foodaktuell.ch arbeitet nur eine einzige Bäckerei in der Schweiz, welche aber nicht genannt sein möchte, mit kontinuierlicher Teigbereitung. Angesichts der grossen Schweizer Brotsorten-Vielfalt ist wohl der Sortenwechsel-Leidensdruck zu gross für kontinuierliche Kneter.
Comeback der Vakuumkühlung
Vor sechs Jahren lancierte die Firma Ceovac die Vakuumkühlung für teilgebackene Brote als Alternative zum Frosten. Mit Vakuumkühlung lassen sich ofenheisse Backwaren in drei bis vier Minuten durch verdampfendes Wasser kühlen. Ausserdem wird die Kruste röscher und das Volumen vergrössert sich um 10 bis 15%. Die österreichische Maschinenbaufirma König übernahm diese Technologie, und seit Kurzem baut die Schweizer Firma Permafood Vakuumkühlanlagen in verbesserter Konstruktion.
Gemäss Permafood-Chef Patrick Duss, selbst Bäcker und früher Verkaufschef von König besitzt Vakuumkühlen mehrere Vorteile: Der Wasserverlust beträgt nur sechs Prozent und ist somit niedriger als beim ambienten Auskühlen. Eine starke Trocknung ist aber nicht erwünscht und «findet mit der neuesten Vakuumkühler-Generation nicht statt», so Duss. Zum Vergleich: auch das übliche Schockfrosten mit Kaltluft führt zu einem Trocknungseffekt von rund zehn Prozent. Bei direkt fertig gebackenen Broten sei die Vakuumkühlung ebenfalls sinnvoll.
«Die Backzeit lässt sich um 30 bis 50% verkürzen», betont Duss, «und die Energiekosten sinken um 60%, weil nebst dem Frosten auch die TK-Logistik entfällt». Die ofenheissen Teilbacklinge erreichen 25 Grad in der Vakuumkammer in drei Minuten. Wichtig ist allerdings, dass sie innert dreissig Sekunden vom Ofen ins Vakuum gelangen, da sie sonst kollabieren. Betrachtet man den gesamten Prozess vom Backen übers Kühlen und Lagern bis zum Fertigbacken in einer Aussenstelle, beträgt «der Back- und Kühlverlust mit Vakuumkühlung nur 12% im Vergleich zu 25% beim Frosten», erklärt Duss. «Das Brot wird dadurch feuchter und bleibt länger frisch». Da das Vakuum mit keimfreier Luft gebrochen wird, bestünden bei verpackten Broten bis zu vier Wochen kein Schimmelrisiko. Und Schnittbrote seien in vier Minuten nach dem Backen schnittfähig.
Duss empfiehlt diese Methode für grossgewerbliche und industrielle Bäckereien und verspricht, dass die Investitionen in 1.5 Jahren amortisiert werden können. Eine Batch-Vakuumkammer verfügt über eine Kapazität von 6‘800 Brötchen pro Stunde, und «gleichzeitig werden 30% der Backofenkapazität frei», betont Duss. Auch kontinulierliche Vakuum-Anlagen mit einer Kapazität von über 44‘000 Broten stehen im Betrieb. «Das Interesse an dieser Technik liegt weit über den Erwartungen, und dies nicht nur in Ländern mit unterentwickelter TK-Logistik», freut sich Duss.
Weiterlesen: Innovative Bäckereitechnik
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